Quá trình sản xuất chính của Thanh Piston dập tắt và cường lực
Các quy trình sản xuất chính cho thanh piston dập tắt và ủ bao gồm sáu bước chính: lựa chọn vật liệu, xử lý trước, xử lý nhiệt dập tắt và ủ, gia công, xử lý bề mặt và kiểm tra chất lượng. Các chi tiết như sau:
1. Lựa chọn vật liệu
Dựa trên điều kiện làm việc của thanh piston (ví dụ, tải trọng, ăn mòn môi trường), thép carbon trung bình (ví dụ, thép 45 #), thép kết cấu hợp kim (ví dụ, 40Cr, 35CrMo), hoặc thép không gỉ (ví dụ, 304, 316) được ưu tiên. Những vật liệu này phải thể hiện độ bền cao, độ dẻo dai cao và khả năng chống ăn mòn. Kiểm tra không phá hủy (ví dụ, kiểm tra siêu âm) được sử dụng để đảm bảo sự vắng mặt của các khiếm khuyết bên trong như vết nứt hoặc bao hàm.

2. Tiền điều trị
Rèn trống trải qua ủ hoặc bình thường hóa để loại bỏ căng thẳng rèn và cải thiện khả năng gia công. Ví dụ như:
45 # thép: Bình thường hóa (được làm nóng đến 840-860 °C, được giữ, sau đó làm mát bằng không khí).
Thép 40Cr: ủ (được nung nóng đến 850 °C, được giữ, sau đó làm mát bằng lò).

3. Xử lý nhiệt dập tắt và ủ
Đập tắt:
Thanh pít-tông được làm nóng trên nhiệt độ đến hạn của nó (ví dụ: 840 - 860 °C cho thép 45 #, 850 °C cho thép 40Cr), được tổ chức trong một thời gian cụ thể và làm mát nhanh chóng (ví dụ: dập dầu hoặc nước) để hình thành một cấu trúc martensit.
Làm nóng:
Ngay lập tức sau khi dập tắt, ủ nhiệt độ cao (ví dụ, 550-650 °C cho thép 45 #, 600-650 °C cho thép 40Cr) được thực hiện, tiếp theo là làm mát bằng không khí.Điều này tạo ra một cấu trúc sorbitic cường độ, cân bằng sức mạnh, độ cứng, độ dẻo, và độ dẻo dai.

4. Máy gia công
Gia công thô:
Quay và phay được sử dụng để loại bỏ vật liệu dư thừa và hình dạng sơ bộ đường kính bên ngoài, chủ đề và các tính năng khác.
Gia công chính xác:
Mài và đánh bóng con lăn cải thiện độ chính xác kích thước và tính đồng trục. Con lăn đánh bóng tạo ra một lớp làm việc cứng, tăng cường khả năng chống mài mòn và giảm độ nhám bề mặt (Ra ≤0,2μm).
Làm thẳng:
Biến dạng xử lý sau nhiệt được điều chỉnh thông qua việc làm thẳng để đảm bảo độ thẳng (thường ≤0,15 mm).

5. Xử lý bề mặt
Chrome mạ:
Một lớp crôm cứng (dày 0,03 - 0,05 mm) được mạ điện lên bề mặt để cải thiện khả năng chống ăn mòn và độ cứng bề mặt (lên đến HV 800 - 1000). Sau mạ mài hoặc đánh bóng đạt được độ nhám bề mặt Ra 0,2 - 0,4 μm.
Nitriding:
Gas hoặc ion nitride tạo thành một lớp nitride (50-100 μm sâu) trên bề mặt, làm tăng độ cứng (lên đến HV 1000-1200) và khả năng chống mài mòn trong khi duy trì độ dẻo dai lõi.
Phun nhiệt:
Các kỹ thuật như phun nhiên liệu oxy tốc độ cao (HVOF) áp dụng cacbua vonfram (WC) hoặc lớp phủ gốm để tăng cường thêm khả năng chống ăn mòn và mòn.

6. Kiểm tra chất lượng
Độ chính xác kích thước:
Máy đo tọa độ (CMM) và micromet bên ngoài được sử dụng để kiểm tra độ chính xác kích thước, tính đồng trục, hình trụ và các dung sai hình học khác.
Kiểm tra độ cứng:
Máy kiểm tra độ cứng xác minh độ cứng bề mặt và lõi để đảm bảo tuân thủ các yêu cầu thiết kế.
Kiểm tra không phá hủy (NDT):
Siêu âm và thử nghiệm hạt từ phát hiện các khiếm khuyết bên trong và bề mặt như vết nứt hoặc bao trùm.
Đo độ nhám bề mặt:
Máy kiểm tra độ nhám bề mặt đảm bảo bề mặt hoàn thiện đáp ứng các yêu cầu hoạt động.